培训对象：生产操作各级管理人员、车间主任及各级管理人员、现场改善项目负责人   

课程大纲：

一、生产管理的含义、目的及推行原则

（1）广义：对生产活动有关之计划与控制所采取的各种手段

（2）狭义：确立生产计划并控制其生产活动依据计划顺利进行以达成生产之目的

•合乎品质水准 

•尽可能降低成本

•在一定的期限内完工 

•使资产的周转数最大 

•满足顾客的要求 

二、生产管理的功能  

（1）有效地下达命令  

（2）提供分批制造命令之耗料及工时资料作为成本计算之依据 

（3）作为工务部门准备工具、夹具之依据  

（4）作为制造部门主管派工并管制产品制造之依据 

（5）提供制程资料作为日后途程计划及日程计划之参考  

（6）提供制造过程中待料、迟延、品质异常等资料作为进度管制人员之参考 

三、生产管理工作的职责通常如下：

确定生产产品、数量、交期 

进行生产前产能及负荷分析并做好工作准备 

安排生产计划及进度 

确实掌握生产所需之各种物料供应状况 

分派与协调生产工作 

掌握实际生产状况协调处理问题 

四、生产管理的实务运作程序及要点 

用料计划 

过程计划 

成本估计 

日程安排 

工作分派 

进度管制 

交货 

本课程是一个突破传统生产管理观念，无需很大的额外投资，通过简单方法的实施； 从而大大缩短生产周期，降低库存，加快现金流转，迎合当今市场需求的有效方法。 可令企业在短时间内快速提高企业的真正效益，建立企业的绝对竞争优势，把竞争对手抛离很远。能解决以下问题：如何实现生产流程规范化管理；如何强化现场操作管理技能；如何有效降低工厂劳动力成本 

【课程大纲】

第一部分：精益概念部分（3Ｈ）

一、精益生产理念

1、精益生产概述

2、精益生产产生与发展

3、精益生产研究目标及特点

4．精益生产工具介绍

二、精益生产活动导入及推进

1、精益生产的导入程序及方法

2、精益生产导入基本精神及抵抗情绪

3、精益生产的推进体系

4、项目团队建立及活动形式

三、精益项目实施

1、精益生产在自动化水平较高的企业（或主要以人-机配合为主）的企业如何推行

2、如何选择示范线（切入点）

3、评价体系及内容

4、如何防止反弹（防反弹措施的建立）

第二部分：精益实用工具、活用IE改善技法全面突破降本增效（9Ｈ）

一、方法改善手法（案例分组讨论及发表）

1、程序分析

① 工艺流程分析

● 某食品饮料企业工艺案例

② 流动分析

人型流程分析，物型流程分析，信息流程分析

ECRS原则，5个方面，5*5法，3s法，6大步骤及动作经济原则系统分析

● 某食品饮料企业案例—人员减半，场地减半

● 某铝型材企业案例---如何打破功能性部门划分，取消合并包装部到喷涂部且取消所有搬运及等待。

● 某光电企业案例---固晶车间实现“一个流“，人员减半

● 某汽车配件企业案例---观看录像，供应商JIT直送工位”

● 某化工钢铁企业案例---标准化作业，取消和减少工序间搬运，等待，储存

● 空调、冰箱、洗衣机行业流水线本质分析及效率提升30%方法详解

③ 工厂物流布局，搬运及规划

⑴布局原则及基本形式

⑵搬运及布局的关系

⑶改进搬运的步骤及原则

⑷生产现场搬运的改善

⑸线路图及层别图

● 某铝型材企业案例---仓库人员由26人减少到4人，且劳动强度大大减低

● 某钢铁化工企业案例—仓库人员减半，取消叉车等

● 某百电企业业案例—重新布局，取消中转仓

2、操作分析

① 人机联合作业分析（1人1机，1人多机，2人1机，多人多机）

5W1H   5WHY  ECRS原则  头脑风暴法，动经原则的使用

● 某电子企业案例---1人1机案例到1人2机

● 某显示屏企业案例---1人3机到1人8机

● 某复印机企业案例---2人1机到1人2机

② 人人联合作业分析

●某钢铁化工企业案例—5人1机联合到2人1机，作业标准化

③ 双手作业分析

借助于电脑生成严密具有逻辑的改善方案

● 多家企业案例 ---如何培训双手作业，如何调整工具位置双手

● 通过运用execl表及命令自动生成改善案例，包括工作台大小，物料盒如何设计，作业顺序

3、动作分析及防呆、防错

① 动素分析--18个动素及改善着眼点

② 动作经济原则-肢体使用原则，作业环境设计原则，工具设备设计原则

③ Poka-Yoke防呆、防错法

⑴如何从源头消除问题隐患

⑵制造过程常见的失误

⑶POKA–YOKE的4种模式

● 多家企业案例---18个动作改善案例分析，观看录像，图片，改善前后对比

● 观看录像某家电企业案例分析---16秒节拍10个动作浪费，该浪费产生原因及改善对策

● 多家企业防呆，防错案例分享

 二、作业测定手法（案例分组讨论及发表）

1、时间分析的种类（秒表法和MOD法介绍）

① 标准工时与生产效率，利用率，生产力

② 秒表法，PTS法，综合数据法，经验估计法介绍及使用

③ 秒表时间分析

⑴ 秒表时间分析的步骤，异常值得剔除，测量对象选择，观察次数设定

⑵在测量时如何判断员工作业速度是否为正常 ，作业者故意改变作业速度如何应对

2、标准工时的制定

① 经典IE制定标准工时，如何设定宽放及评定系数。

② 精益生产如何制定标准工时，又如何设定宽放及评定系数

③ 在一些标准工时很难测量准确的工厂如何制定标准工时

● 某电子，钢铁，化工，食品，印刷企业案例----标准工时难测量，如何设定标准工时

● 某电子企业案例---电子看板UPH,UPPH波动的原因及对策

● 某线材企业计件工资标准工时带来的烦恼，详细解释计件工资及及时工资的优劣及选择

3、缩短标准工时的五个步骤（SHIPS法）

① 缩短标准工时的步骤。

② 为现在方法建模

③
新方法的基本设计及详细设计

④
新方法的实施及跟踪

● 某电器企业案例----改善前后作业标准制定

 三、平衡生产线

① 平衡率的计算，解决瓶颈的七种方法，平衡产线的五种工具及如何确定节拍及控制节拍

② 经典IE平衡生产线的方法

③ 精益生产平衡生产线的方法

④ 平衡生产线的两个代表性方法

⑤ 单元制生产线的种类，设计步骤，配送系统，看板系统建立

⑥ 单元化生产线工作台、工装夹具、物料架、物料车的设计

● 某灯饰线材企业50人的流水线是怎么设计出来的（经典IE方法的运用，包括UPH,UPPH的计算）

● 该企业如何运用IE手法进行平衡，将平衡率从72%提高至81%。

● 该企业如何运用精益生产方法，将平衡率从81%提高至98%（由50人改为3人的CELL）录像及图片讲解

● 某钢铁化工企业某分厂案例---如何实现产量提升45%，效率提升89%。

四、　识别及消除浪费

1、八大浪费

什么是浪费？如何识别增值与非增值活动？产生浪费的原因分析及应对措施．

① 库存浪费原因分析

   ●消除库存的工具及方法

②制造过多过早的浪费原因分析

●消除制造过多过早工具及方法

③搬运浪费原因分析

●消除搬运浪费工具及方法

④动作浪费原因分析

●消除动作浪费工具及方法

⑤等待浪费原因分析

●消除等待浪费工具及方法

⑥缺陷浪费原因分析

●消除缺陷浪费工具及方法

⑦加工过分浪费原因分析

●消除加工过分浪费工具及方法

⑧基层智慧损失的浪费原因分析

●消除基层智慧损失浪费工具及方法

五、防反弹措施

① 改善成果为什么会反弹，反弹的原因种类及应对措施，防反弹措施的设计

② 如何提高员工士气，使其养成习惯

某灯饰线材企业改造CELL后，开始效率低下到达成目标，再到反弹，最后成果维持整个过程

案例分享：如何将IE改善手法及防反弹措施运用于工作及生活．

六、总结及答疑

【课程收益】

树立精益理念及意识．

了解精益生产与IE之间的关联、精益项目的导入与如何推进、项目的启动与如何实施

系统掌握精益生产基础工具IE手法并应用于实际工作中，建议系统全局观：

提高现场管理与现场改善业绩的能力,为更高层次的管理活动--精益生产奠定一个非常好的理论与实务基础。

了解生产现场效率改善的意识，掌握ECRS，动作经济等改善基本原则

学习发现浪费的方法并分析浪费成因，有效的挖掘和分析现场不增值的环节

学习利用程序分析工具，有效消除流程中的浪费
掌握作业分析的方法与技巧，提高人机配合效率
掌握动作经济原理，有效的消除动作浪费
掌握生产布局与规划的方法，有效提高搬运与物流效率

改善过程中人际关系的处理与资源的合理调配，以及如何促进企业提案改善风气的持续形成；

【课程时间】1~2天。

第一章 关于精益注塑

1. 注塑行业的现状

2. 注塑行业的特性及问题

3. 什么是精益生产

4. 什么是精益注塑

5. 精益注塑模型

6. 精益注塑模型25区解说

7. 精益注塑40字原则

第二章 提升作业价值

1. 关于价值与浪费

2. 价值相关的5个方面

3. 提升作业价值的途径

第三章 消除浪费- - -设计浪费

1. 关于设计浪费

2. 设计浪费的3种形态

3. 产品设计浪费的预防

4. 模具设计浪费的预防

5. 工艺设计浪费的预防

第四章 消除浪费- - - 品质浪费

1. 关于品质浪费

2. 品质浪费4种

3. 注塑品质浪费消除

第五章 消除浪费- - -加工过剩

1. 认识加工过剩

2. 加工过剩4种

3. 改善加工过剩的方法

第六章 消除浪费- - -制造多早/多

1. 认识制造过多/早的浪费

2. 注塑厂制造过多/早面面观

3. 改善制造过多浪费的方法

第七章 消除浪费- - -库存改善

1. 认识库存浪费

2. 库存与呆滞

3. 库存控制的策略

4. 库存浪费的改善思路

第八章 消除浪费- - -动作浪费

1. 认识动作浪费

2. 动作浪费22种

3. 改善动作浪费方法

第九章 消除浪费- - -等待浪费

1. 认识等待浪费

2. 等待浪费12种

3. 改善等待浪费的方法

第十章 注塑产能的改善1

1. 注塑产能的误区

2. 认识OEE

3. 机器运转时间与生产损失时间

4. 损失时间消除的方法

5. 穴数与模具设计

6. 提升产能面面观

第十一章 消除对产能的误区- - -生产平衡

1. 生产平衡与平衡率

2. 注塑加工的平衡损失

3. 注塑制造链与生产均衡化

4. 注塑同步化制造

第十二章 精益布局之注塑厂layout

1. 认识工厂layout布局

2. 布局layout的3种形态

3. 布局layout的8原则

4. 注塑工厂布局的6个方面

第十三章 精益平准化与生产排配8大技巧

1. 认识精益平准化

2. 注塑厂的精益平准化

3. 生产排配8大技巧

第十四章 BOM重量的改善

1. BOM在成本中的意义

2. “测不准”悖论

3. 注塑行业的BOM特色

4. 生产单重改善的策略

5. 其他BOM物料的改善要素

第十五章 耗品及电力改善

1. 认识注塑厂常用耗品40种

2. 耗品改善的一般思路

3. 耗品单位耗量的改善

4. 注塑厂10大主要耗品的改善方法

第十六章 生产柔性与换型

1. 认识生产的柔性

2. 认识换型

3. 提升柔性的方法

4. 换型改善的过程

第十七章 价值流

1. 认识价值流

2. 注塑厂现实价值流制作注意事项

3. 注塑厂价值流改善方法

第十八章 全员改善

1. 认识改善

2. 注塑厂改善空间

3. 注塑厂改善推动

第十九章 绩效考核

1. 认识绩效考核

2. 注塑厂的组织架构及岗位责任

3. 绩效考核KPI

4. 绩效考核推动

第二十章 精益注塑之其他

1. 关于人力降低

2. 关于品质提升

3. 关于效率提升

4. 关于产品设计

5. 关于快速换模

6. 目视化及5S

精益注塑的未来

【课程目标】帮助企业和学员理解注塑企业精益推动方向、步骤、思路。实现注塑企业精益化，以期达到成本低，浪费少，交货快、安全健康生产的目的。

【课程大纲】：

一、PMC生产计划物料控制概述

1.     现代生产管理的特点

2.     PMC的核心理念：约束出效率

3.     企业从创业到发展的组织机构演变过程

4.     企业运营的核心业务流程

5.     PMC基本含义及其原理分析

6.     PMC人员的工作职责

7.     PMC组织在现代企业运营中的地位与作用

8.     基于单个工厂的PMC组织架构

9.     基于集团公司的PMC组织架构

10.  PMC计划物控的关键工作流程

11.  PMC职能建设的两大核心目的

12.  PMC三大职能及其关系

13.  PMC职能与销售职能的对接

14.  PMC职能与生产职能的对接

15.  PMC职能与采购职能的对接

二、企业PMC生产物控系统的KPI运作体系

1.     企业运营的KPI关联图

2.     PMC精准管理的原则：避免胡里胡涂生产管理

3.     错误的管理指标是浪费的根源

4.     精益生产对PMC计划物控系统的要求

5.     现代企业计划控制系统（PC）的关键管理指标

6.     现代企业物料控制系统（MC）的关键管理指标

7.     适应精益生产的关键管理指标剖析

¨  精益增值比（VA%）管理指标剖析

¨  客户需求满足的管理指标剖析

¨  订单交付能力的管理指标剖析

¨  生产计划可靠性的管理指标剖析

¨  生产进度管理的关键指标剖析

¨  生产周期的管理指标剖析

¨  物料供应的关键管理指标剖析

¨  物料库存管理的关键指标剖析

¨  生产效率管理的关键指标剖析

¨  生产能力评价的关键指标剖析

8.     PMC基础数据统计与管理

9.     标准工时在PMC系统中的深度应用

10. 案例：某企业基于标准工时的产能管理

三、需求管理

1.      需求预测的重要作用

2.      需求预测的分类

3.      预测的方法与预测的步骤

4.      需求计划、销售订单及预测管理

5.      销售预测与主生产计划链接流程

6.      定单评审与反馈机制

四、PC -生产计划管理

1.     新时期下的生产计划特点

2.     制造业生产计划的模式

3.     生产计划管理七大步骤

4.     不可忽略的互动：精益产线布局模式与生产计划模式的关系

5.     产能负荷分析：从粗放的产能管理到精细的产能评价

6.     如何实施基于标准工时的人员产能分析（ST、P%）

7.     如何实施设备、模具的产能规划管理划（机器、OEE）

8.     从长期计划到短期计划

9.     生产计划制定的流程顺序

10.  如何定制生产月计划、周计划与日计划

11.  滚动生产计划的制定与要领

12.  计划稳定性管理：谋求主生产进度计划的稳定

13.  客户导向的计划内达成率管控

14.  影响生产排程的主要问题

15.案例：某企业的3+4滚动排产模式

16.案例：某企业的精益布局与生产计划模式改善

五、生产计划的进度管理

1.      计划信息与控制信息管理模型

2.      订单执行中的进度管理

3.      产计划与进度控制中的跨部门作战

4.      进度滞后的一般性成因分析及对策

5.      控制信息源头：进度把握与日报系统

6.      产能精准把握：生产进度控制的有效产能把握管理

7.      改善生产周期：生产进度控制的生产周期控制与改善

8.      精益进度管理：实施按小时节拍的生产进度管控

9.      生产班组管理：生产计划的班清、日清管理

10.   避免拖泥带水：进度控制中的尾数与清单管理

11.   工序交接管理：实时的工序间交接管理

12.   挽回计划的制定

13.   生产调度的协调功能

14.   进度日常保证：生产协调会

15.   柔性管理：外发管理

16.   生产进度目视化管理

六、精益生产拉动式计划管理

1.      企业VSM价值流分析

2.      推动式（Pull）生产计划模式

3.      拉动式（Pull）生产计划模式

4.      VSM价值流下的传统推动式与拉动式流程图示范

5.      拉动生产的运作方法

6.      生产计划精益模式的一级拉动、二级拉动和三级拉动

7.     案例：某企业的一级、二级与三级拉动计划模式

七、MC物料控制的供应管理

1.      MRP在生产运作中的位置

2.      独立需求和非独立需求

3.      物料工程管理

¨  物料的一般分类

¨  物料管理ABC法

¨  BOM管理（物料清单）

¨  物料标准损耗管理

4.      主生产计划与准时供应

5.      物料供应的前置时间

6.      物料需求与低库存采购

7.      物料短缺的成因分析及其对策

8.      物料齐套定义与管理

9.      系统支持的关键：帐物相符率

10.   供应链整合及采购及时率管理

11.   物料需求计划与采购

12.   物料短缺八大原因和七种预防对策

七、MC物料控制的库存管理

1、         库存的作用及形式

2、         库存的成本

3、         库存管理的衡量指标

4、         库存规划与控制

¨  采购分析工具在库存规划中的指导作用

¨  ABC法在库存规划中的运用

¨  库存规划：如何介定安全库存、最低库存与最高库存

5、         PFEP零件规划

¨  确定目标产品

¨  实施PFEP零件规划

¨  PFEP零件规划的意义

¨  PFEP成功的关键

6、         精益生产有效降低库存的常用做法

¨  供应链平衡改善

¨  寄售零库存

¨  VMI 供应商管理用户库存

¨  改变采购方式

¨  JIT单件流生产

¨  拉动式生产

¨  呆料的预防与管理

7、         仓库布置

8、         物料管理中的信息失真及其对策

9、         案例：某企业的自动化仓库

八、精益生产物料配送管理

1.      物料分发的三种方式（发料、领料、配送）

2.      生产物料的备料运作模式

3.      建立精益超市运作方式

¨  何为超市

¨  超市与先进先出

¨  在何处建立超市

¨  物料库存量设定

¨  设计超市的结构

¨  溢出物料处理

¨  再订货点设定

¨  超市成功的关键

4.      配送路线设计

¨  物料配送的指导原则

¨  物料配送模式

¨  物料配送员/水蜘蛛

¨  配送路线设计

¨  包装容器设计

¨  运输工具设计

¨  配送的站点和运送地点

¨  配送批量及频率设计

¨  配送批量及频率设计

5.      拉动/看板信息系统设计

¨  内部拉动系统的建立

¨  何为看板Kanban

¨  看板的工作原理

¨  看板的类型

¨  看板的工具形式

¨  计算看板数量

¨  看板拉动的触发点

¨  看板的目视化展示

¨  看板的运行规则

¨  建立看板的考虑问题

6.      物料运作的管理

¨  确定配送标准作业和时间

¨  单个零件的停车站和时间设计

¨  一个单元所有零件配送的时间

¨  配送路径的扩大和优化

¨  配送改善结果分析

¨  配作工作标准化作业

¨  设计精益配送路线的成功要诀

7.      精益JIT供料运作模式

8.      VMI运作模式应用

9.     案例：某企业看板拉动模式

10.  案例：某企业自动化物料配送运作

九、PMC运作的信息化管理

1、         PMC信息化体系的构成

2、         深度剖析：为何企业的ERP变成了“僵尸系统”？

3、         生产计划系统ERP的困惑与解题

¨    导入ERP信息系统的时机选择

¨    关键的PMC信息化系统的责任部门

¨    选择什么样的信息化产品是合适的

¨    APS高级排产系统的应用基础

¨    制造业实施PDM、ERP、MES的要点

4、         制造执行系统(MES)的现状与应用

¨    MES与ERP的作用及相互关系

¨    精益与MES的关系

¨    MES结合企业实际做好精益生产管理和排产

¨    拉动式生产方式中MES信息化系统

¨    MES信息系统功能在单件流生产中的控制应用

¨    精益生产持续改善和流程优化

¨    MES实现全过程的质量管控

¨    TPM与MES设备管理功能

5、         电子信息技术的一般应用（条形码、RFID、电子看板）

6、         案例：某企业生产过程MES制造执行系统

7、         案例：某企业仓库MES制造执行系统

十、PMC改善实战案例

1.      知名企业生产周期缩短改善案例

2.      知名企业计划达成率改善案例

3.      知名企业物料帐物相符率改善案例

【课程意义】：

¨  不进行PMC生产计划与物料控制的全面优化的精益生产是不可能成功的，只有完善PMC生产计划模式与物料控制系统，精益生产才能持续取得深水区的有效改善和成功变革。

¨  现代企业都期望低库存而能满足客户需求的流畅生产环境，以适应当今激烈竞争微利时代。物料资金一般占企业营运资金55%~80%，而生产进度依时完成，直接影响客户合作满意程度，鉴此，物料控制(俗称物控MC)和生产控制(俗称生管PC)，这个部门(PMC)掌握企业生产及物料运作的总调度和命脉。直接涉及影响生产部、生产工程部、采购、货仓、品控部、开发与设计部、设备工程、人力资源及财务成本预算控制等。生产及物料控制部门和相关管理层必须充分了解:物料计划、请购、物料调度、物料的控制(收、发、退、借、备料等)、生产计划与生产进度控制，并谙熟运用这门管理技朮来解决问题。

¨  PMC计划与物控是工厂运营管理的中枢。在生产计划和物料控制层面上，PMC人员是所有生产部门上司！而对于众多企业，尤其是中国成长型企业，PMC生产计划与物料控制的组织、运作与流程成了企业最薄弱的环节。

¨  本课程同时结合精益化、信息化和自动化的技术，向大家呈现精益物料配送系统、自动化仓储和工业4.0下的信息化技术应用。

¨  本课程基于PMC计划与物控运作的基本原理和管理要素，结合余伟辉老师在多年在企业生产运营和精益生产推进的经验，以世界500强先进企业的PMC计划物控体系为方向，全面剖析PMC运作的原理和流程。透过学员研讨和习作技能，帮助学员提升工作技能和管理技巧。

第一章 什么是精益生产
    一、精益生产的概念
      1.精益生产的定义
      2.精益生产的由来
      3.丰田生产方式与精益生产的关系
    二、精益生产管理体系
      1.精益生产管理思想哲学
      2.精益生产管理精髓
      3.精益生产的五个管理原则

第二章 为什么要推行精益生产 
    一、制造业经营环境
      1.经营环境分析
      2.产品定价模式
      3.企业成本构成
    二、精益生产的作用
      1.精益生产给企业带来定性好处
      2.精益生产给企业带来定量好处
    三、我国制造型企业与国外企业生产经营现状对比
      1.相关对比数据
      2.原因分析
    四、我国制造型企业中管理人员对精益生产的认识现状
      1.整体认识
      2.对准时化的认识
      3.对质量管理的认识
      4.对自化的认识
      5.对改善的认识
      6.对设备管理的认识
      7.对IE工业工程的认识

第三章 如何推进精益生产
    一、精益生产推进思路
      1.  企业的功能
      2.  企业运作模式
    二、企业精益架构
      1.企业精益模型
      2.如何搭建精益地基？
      3.如何达至精益屋脊？
    三、推动企业精益生产的相关工具与方法
    四、推行精益生产注意事项
      1.需提前思索的问题
      2.推进前所需的培训
      3.培训与推行
      4.推进精益生产的相关成员
      5.相关准备工作
      6.心理准备             
    五、精益生产推进实例
      1.精益生产推进步骤
      2.推进过程中的任务与实现方法
      3.推动历程